Podczas nadzorowania obróbki i montażu najkorzystniejsze jest podejście polegające na kontroli w toku procesu, czyli kontroli na każdym etapie produkcji. W praktyce oznacza to planowanie punktów kontrolnych po operacjach krytycznych (np. po toczeniu, frezowaniu, wierceniu, szlifowaniu) oraz w trakcie montażu (np. kontrola pasowań, luzów, momentów dokręcania, kompletności).
Dlaczego to jest najbardziej efektywne? Ponieważ im wcześniej wykryje się błąd, tym mniejszy jest koszt jego usunięcia. Wada zauważona od razu po danej operacji zwykle wymaga jedynie korekty ustawień, wymiany narzędzia lub odrzutu pojedynczego detalu. Ta sama wada wykryta dopiero po zmontowaniu zespołu może oznaczać demontaż, złomowanie kolejnych elementów, dodatkowy czas pracy oraz ryzyko, że kolejne sztuki powstaną z tym samym defektem.
Pozostałe strategie są słabsze w kontekście nadzoru procesu:
- Kontrola końcowa wykrywa niezgodności dopiero "na końcu", więc nie zapobiega ich powstawaniu i często prowadzi do kosztownych przeróbek lub braków.
- Kontrola tylko na początku produkcji nie wychwytuje zmian zachodzących w trakcie (zużycie narzędzia, rozjechanie ustawień, zmiana partii materiału, błędy montażowe).
- Kontrola tylko w przypadku wystąpienia problemów jest reaktywna: problem może zostać zauważony dopiero po wytworzeniu wielu wadliwych sztuk, co osłabia stabilność procesu i zwiększa straty.
W praktyce "kontrola na każdym etapie" nie musi oznaczać 100% kontroli każdej cechy na każdej sztuce, lecz systematyczny nadzór: kontrolę pierwszej sztuki, kontrole okresowe, kontrolę międzyoperacyjną cech krytycznych oraz szybkie działania korygujące.
