Młyn młotkowy jest urządzeniem do rozdrabniania, w którym dominującym mechanizmem jest udar (oraz częściowo ścieranie w strefie kontaktu z sitami). Wirujące młotki nadają cząstkom dużą energię kinetyczną, a rozdrabnianie zachodzi wtedy, gdy materiał pęka pod wpływem uderzeń i zderzeń.
Dlatego odpowiedź "Suche i kruche." jest właściwa: materiały kruche łatwo tworzą nowe powierzchnie pęknięcia, a niska wilgotność ogranicza zjawiska oblepiania elementów roboczych i sit. W praktyce przekłada się to na stabilną pracę, mniejsze ryzyko zapychania oraz bardziej przewidywalną granulację produktu.
Pozostałe propozycje opisują grupy materiałów, które zwykle sprawiają kłopoty w młynach młotkowych:
- "Miękkie i ciągliwe." Materiały ciągliwe częściej się odkształcają i "ciągną" zamiast kruszyć. Może to pogarszać efektywność rozdrabniania i zwiększać zużycie energii, a produkt bywa nierównomierny.
- "Mokre i włókniste." Wilgoć sprzyja sklejaniu cząstek i oblepianiu komory młyna, a włóknistość utrudnia przecinanie/łamanie w mechanizmie udaru. Skutkiem są zatory, zapychanie sit i spadek wydajności.
- "Twarde i zbrylające się." Sama twardość nie przesądza o przydatności, ale skłonność do zbrylania oznacza tworzenie aglomeratów, które zamiast się rozpadać mogą klinować się i utrudniać przesiewanie przez sito. To typowy powód niestabilnej pracy i problemów z kontrolą uziarnienia.
Na egzaminie warto zapamiętać regułę: udar działa najlepiej, gdy materiał jest kruchy, a czynnikiem ryzyka są: wilgotność, włóknistość, lepkość i zbrylanie, bo prowadzą do oblepiania i zapychania układu.
