W maszynach prasowalniczych (prasy, stoły prasowalnicze, formy do gładzenia) o jakości końcowej decydują przede wszystkim parametry procesu, czyli wielkości, które operator ustawia lub które są bezpośrednio regulowane podczas obróbki termiczno-parowej.
Temperatura wpływa na stopień uplastycznienia materiału i podatność włókien na zmianę kształtu. Zbyt niska może nie dać efektu wygładzenia, a zbyt wysoka może powodować uszkodzenia, odbarwienia lub wybłyszczenia (zwłaszcza przy syntetykach i mieszankach).
Ciśnienie pary wiąże się z ilością i "siłą" doprowadzanej pary, co wpływa na nawilżenie i rozluźnienie struktury włókien. Para ułatwia wygładzenie i modelowanie, ale jej nadmiar może prowadzić do przegrzania lub zbyt dużego zwilżenia, a w konsekwencji do odkształceń po ostygnięciu.
Czas obróbki określa, jak długo materiał jest poddany działaniu temperatury i pary pod dociskiem. Za krótki czas bywa przyczyną nietrwałego efektu, a za długi zwiększa ryzyko uszkodzeń, "przepraśnięcia" lub wybłyszczeń.
Nacisk (docisk) poduszek na prasowaną powierzchnię odpowiada za mechaniczne wygładzenie i dociśnięcie warstw materiału. Niewłaściwy docisk może zostawiać odciski szwów, powodować spłaszczenia runa albo deformacje.
Pozostałe propozycje odpowiedzi odnoszą się do cech wyposażenia lub rozwiązań pomocniczych. Kształt i wielkość poduszek opisują dobór narzędzia/oprzyrządowania, a nie parametr obróbki. Rodzaj termoregulatora dotyczy konstrukcji układu sterowania, a nie wielkości technologicznej. Sposób odsysania pary i osuszanie są istotne dla komfortu i stabilizacji efektu, ale w tym ujęciu nie stanowią podstawowych parametrów obróbki termicznej określających efekt prasowania tak bezpośrednio jak temperatura, para, czas i docisk.
