W typowym układzie automatyki przemysłowej sygnał zawsze zaczyna się od elementu pomiarowego, a kończy na elemencie wykonawczym. Dlatego po wykryciu zbyt wysokiej temperatury pierwszą reakcją jest wygenerowanie sygnału przez sensor temperatury (to on "widzi" stan procesu).
Następnie sygnał przechodzi przez przekaźnik, który w takim uproszczonym opisie pełni rolę elementu pośredniczącego/ separującego lub dopasowującego sygnał i przekazującego informację do sterownika. Kolejnym ogniwem jest sterownik PLC, który odczytuje sygnał na wejściu, przetwarza go zgodnie z programem (np. porównuje ze stanami, realizuje blokadę, opóźnienie, histerezę) i podejmuje decyzję o wyjściu.
Ostatni etap to aktuator (np. wentylator), który wykonuje fizyczną akcję w obiekcie: uruchamia się, zatrzymuje, zmienia prędkość itp. To jest skutek decyzji sterownika, a nie jej przyczyna.
Dlaczego pozostałe propozycje są błędne?
- Układ zaczynający się od przekaźnika odwraca kierunek przepływu informacji: przekaźnik nie wykrywa temperatury, tylko może przekazywać sygnał.
- Wariant zaczynający się od PLC pomija fakt, że PLC nie ma "wiedzy" o temperaturze bez sygnału z czujnika na wejściu.
- Propozycja z PLC przed przekaźnikiem miesza role elementów: jeśli przekaźnik jest opisany jako przekazujący sygnał do PLC, to nie może logicznie wystąpić po PLC w tym torze.
W praktyce serwisowej taka kolejność pomaga w diagnostyce: gdy wentylator nie startuje, sprawdza się kolejno czujnik (czy daje sygnał), tor pośredniczący (przekaźnik/okablowanie), wejście i logikę w PLC, a na końcu wyjście i zasilanie aktuatora.
