System HACCP (analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli) polega na tym, że w całym procesie wytwarzania żywności identyfikuje się możliwe zagrożenia (np. mikrobiologiczne, chemiczne, fizyczne), a następnie wskazuje etapy, w których trzeba sprawować szczególny nadzór, aby ryzyko utrzymać na akceptowalnym poziomie.
Kluczową cechą HACCP jest praca na krytycznych punktach kontroli: ustala się dla nich wymagania (limity), prowadzi się monitorowanie, a gdy wystąpi odchylenie, wdraża się działania korygujące oraz prowadzi zapisy. To właśnie element "kontroli krytycznych punktów procesu produkcji" odróżnia HACCP od innych pojęć w odpowiedziach.
Odpowiedź "GMP" jest niepoprawna, ponieważ oznacza zestaw dobrych praktyk produkcyjnych: organizację pracy, utrzymanie urządzeń, porządek, zapobieganie zanieczyszczeniom itp. Są one bardzo ważne, ale nie stanowią same w sobie systemu opartego na formalnym wyznaczaniu CCP.
Odpowiedź "GHP" również jest niepoprawna: dobre praktyki higieniczne dotyczą m.in. higieny personelu, czystości pomieszczeń, mycia i dezynfekcji czy zabezpieczenia przed szkodnikami. Wspierają bezpieczeństwo żywności, lecz nie opisują metodyki analizy zagrożeń i sterowania punktami krytycznymi.
Odpowiedź "ISO 9000" nie pasuje, bo rodzina norm ISO 9000 kojarzona jest przede wszystkim z zarządzaniem jakością w organizacji (procesy, dokumentacja, doskonalenie). Nie jest to nazwa systemu bezpieczeństwa żywności z definicji opartego na krytycznych punktach kontroli.
W praktyce cukierniczej rozumienie różnic między HACCP a GHP/GMP pomaga poprawnie przygotować dokumentację i wdrożyć nadzór nad etapami kluczowymi dla bezpieczeństwa wyrobów (np. obróbka termiczna, chłodzenie, przechowywanie, zapobieganie krzyżowym zanieczyszczeniom).
