W typowym przepływie materiałów i informacji w zakładzie produkcyjnym kolejne etapy wynikają z zależności wejścia–przetworzenie–wyjścia. Najpierw muszą pojawić się dostawy zewnętrzne (surowce, komponenty, materiały pomocnicze) oraz ich magazynowanie, bo dopiero wtedy produkcja ma z czego korzystać.
Kolejnym krokiem jest wytwarzanie części i montaż wyrobów. To etap, w którym surowce/komponenty są przekształcane w produkt lub półprodukt. Dopiero po zakończeniu wytwarzania można wiarygodnie ocenić, czy wyrób spełnia wymagania.
Następnie występuje kontrola i pakowanie wyrobów. Kontrola jakości (na końcu lub w punktach kontrolnych) ma sens wtedy, gdy wyrób jest już wykonany. Pakowanie realizuje się zwykle po potwierdzeniu zgodności, aby nie pakować wyrobów wadliwych i nie generować zbędnych kosztów. W praktyce pakowanie często jest też elementem przygotowania do wysyłki.
Dopiero na końcu pojawia się dystrybucja i sprzedaż wyrobów, czyli wydanie z magazynu wyrobów gotowych, kompletacja, załadunek, transport i przekazanie do odbiorcy/rynku. Umieszczenie dystrybucji przed kontrolą i pakowaniem odwraca naturalną kolejność (wyrób nieprzygotowany do wysyłki nie powinien trafiać do klienta).
- Warianty z kontrolą i pakowaniem przed wytwarzaniem są błędne, bo zakładają pakowanie czegoś, co jeszcze nie powstało.
- Warianty rozpoczynające się od wytwarzania przed dostawami i magazynowaniem ignorują fakt, że produkcja wymaga wejścia materiałowego.
- Warianty z dystrybucją przed kontrolą/pakowaniem sugerują wysyłkę produktu niezweryfikowanego i nieprzygotowanego.
Na egzaminie warto kierować się regułą: najpierw zapewnij zasób (dostawa i magazyn), potem wytwórz, następnie sprawdź i zabezpiecz (kontrola/pakowanie), a na końcu dostarcz do klienta (dystrybucja/sprzedaż).
