Celem jest minimalizacja przestoju maszyn spowodowanego brakiem materiałów, czyli ograniczenie sytuacji, w których produkcja zużyła zapas, a nowa dostawa jeszcze nie dotarła. W praktyce ryzyko takiego braku rośnie wraz z długością okresu między dostawami oraz niepewnością (opóźnienia, wahania zużycia).
Dlatego odpowiedź "Zwiększenie częstotliwości dostaw materiałów" jest najtrafniejsza: częstsze uzupełnianie zapasu skraca czas, w którym magazyn/produkcja "jedzie na resztkach", i pozwala szybciej reagować na wzrost zużycia lub opóźnienia. W efekcie spada prawdopodobieństwo zejścia do zera zapasu i zatrzymania linii.
Pozostałe opcje są mniej efektywne wprost dla wskazanego celu:
- "Zwiększenie ilości magazynowanych materiałów" może zmniejszać ryzyko braku, ale robi to przez "zamrożenie" większego kapitału w zapasie, zajęcie miejsca oraz zwykle wzrost kosztów utrzymania zapasów. To bywa rozwiązaniem, gdy nie da się zwiększyć częstotliwości dostaw, ale nie jest najbardziej efektywną strategią w ujęciu procesowym.
- "Zmniejszenie ilości magazynowanych materiałów" działa przeciwnie do celu: mniejszy zapas oznacza mniejszy bufor i większą podatność na wahania zużycia oraz opóźnienia transportu, co zwiększa ryzyko przestoju.
- "Zmniejszenie częstotliwości dostaw materiałów" zwykle wydłuża czas między uzupełnieniami i zwiększa ryzyko wyczerpania zapasu przed kolejną dostawą, a więc sprzyja przestojom.
W praktyce magazynier-logistyk powinien łączyć częstsze dostawy z odpowiednio ustawionym zapasem bezpieczeństwa dla materiałów krytycznych oraz kontrolą terminowości dostaw (OTIF). Na egzaminie zwracaj uwagę, czy pytanie dotyczy ciągłości produkcji (priorytet: dostępność materiału), czy minimalizacji kosztów zapasu (priorytet: redukcja stanów).
