Na tokarce CNC podstawowe ruchy i pozycjonowanie narzędzia opisują zwykle dwie osie: X (promień/średnica) oraz Z (kierunek wzdłuż osi wrzeciona). Aby program odnosił się do rzeczywistego położenia ostrza, w sterowaniu stosuje się korekcje (offsety) narzędzi, czyli wartości kompensujące różnice między geometrią narzędzia w uchwycie a punktem bazowym maszyny/rewolweru.
Wiertło używane na tokarkach CNC jest typowym narzędziem osiowym: wierci wzdłuż osi wrzeciona i jest ustawiane współosiowo z osią obrotu. Z tego powodu jego pozycja poprzeczna jest z założenia stała, czyli w osi X narzędzie "leży" na osi. W praktyce oznacza to, że nie ma potrzeby wprowadzania niezależnej, "roboczej" korekcji w X — wartość X jest równa zero albo nie jest wykorzystywana do kompensacji położenia wiertła.
Kluczowa pozostaje natomiast korekcja długości w osi Z: operator mierzy rzeczywistą długość wysunięcia wiertła (od punktu odniesienia oprawki/rewolweru do wierzchołka) i wpisuje ją do rejestru. Dzięki temu, gdy program zada ruch w Z, sterowanie uwzględni tę długość i ustawi wierzchołek wiertła w żądanym miejscu względem zera przedmiotu.
Dlatego poprawna jest odpowiedź "Jedną."
- Odpowiedź "Dwie." jest typowa dla noży tokarskich, które mogą mieć różne położenie ostrza względem osi i wymagają korekcji zarówno w X, jak i w Z.
- Odpowiedzi "Trzy." oraz "Cztery." nie odpowiadają standardowej praktyce korekcji geometrycznych na tokarce dla prostego narzędzia osiowego; to raczej skojarzenie z innymi typami kompensacji lub innymi maszynami/konfiguracjami.
Wskazówka egzaminacyjna: jeśli narzędzie pracuje na osi (wiertło, gwintownik), myśl przede wszystkim o korekcji Z. Jeśli narzędzie skrawa z boku (nóż), zwykle potrzebujesz X i Z.
