Metoda DRP (Distribution Requirements Planning) służy do planowania uzupełniania zapasów w sieci dystrybucji. Logika DRP jest "ciągnięta" przez rynek: najpierw pojawia się informacja o popycie (sprzedaż, zamówienia, prognozy na poziomie odbiorcy końcowego), a dopiero potem buduje się plan zasilania magazynów i punktów dystrybucyjnych.
Dlatego prawidłowa kolejność etapów obejmuje:
- Analizę popytu zgłaszanego przez odbiorców końcowych (to jest wejście do DRP).
- Wyznaczenie zapotrzebowania na dostawy w sieci (ile i kiedy trzeba przemieścić/dostarczyć do danego magazynu lub punktu), z uwzględnieniem czasów realizacji i stanów zapasu.
- Powiązanie z planowaniem produkcji (lub zaopatrzenia), aby system wytwarzania i/lub dostawcy mogli dostarczyć wymagane ilości w odpowiednich terminach.
Pozostałe warianty (niezależnie od ich brzmienia) są błędne, jeśli:
- stawiają produkcję na początku – to odwraca zależność przyczynową, bo produkcja ma odpowiadać na potrzeby wynikające z popytu i planu dystrybucji, a nie je "tworzyć";
- pomijają etap zapotrzebowania na dostawy – wtedy brakuje kluczowego przeliczenia popytu na konkretne transfery/uzupełnienia w magazynach;
- mieszają DRP z MRP – MRP koncentruje się na materiałach do produkcji, a DRP na wymaganiach dystrybucyjnych i uzupełnianiu zapasów w kanałach.
Wskazówka egzaminacyjna: gdy w pytaniu pojawia się DRP, szukaj sekwencji, w której popyt jest pierwszy, potem pojawia się plan uzupełnień/dostaw, a na końcu uzgodnienie z wytwarzaniem.
