Tabela pokazuje dwa niekorzystne odchylenia: wykonanie jest niższe od planu (450 vs 500), a liczba uszkodzonych części jest dużo większa od zakładanej (30 vs 10). Taki układ danych sugeruje problem jakościowy w procesie, który może dodatkowo obniżać wydajność (braki powodują konieczność poprawek, złomowania, przestojów i dodatkowej kontroli).
Dlatego właściwą reakcją operacyjną jest przeprowadzenie kontroli jakości (często rozszerzonej lub doraźnej): pozwala to szybko potwierdzić, czy problem jest incydentalny czy systemowy, odseparować wyroby niezgodne oraz zebrać dane do działań korygujących (np. ustawienia maszyn, zużycie narzędzi, błąd pomiaru, błąd operatora, stabilność procesu).
Dlaczego pozostałe odpowiedzi są mniej trafne na podstawie samej tabeli?
- "Zwiększyć tempo pracy." Przy zwiększonej liczbie uszkodzeń podnoszenie tempa może pogorszyć jakość (mniej czasu na kontrolę i stabilizację procesu) i zwiększyć liczbę braków. Najpierw trzeba opanować niezgodności, dopiero potem optymalizować takt.
- "Zmniejszyć tempo pracy." Spowolnienie bywa jednym z działań korygujących, ale samo w sobie nie diagnozuje problemu i może pogłębić niewykonanie planu. Bez potwierdzenia przyczyny (np. czy to rzeczywiście skutek zbyt dużego tempa) jest to decyzja "w ciemno".
- "Zmienić dostawcę surowców." To działanie strategiczne i kosztowne. Tabela nie zawiera informacji, że przyczyną są wady materiału (brak danych o partii surowca, wynikach wejściowej kontroli dostaw, reklamacji). Najpierw należy zebrać dowody poprzez kontrolę i analizę.
W praktyce po uruchomieniu kontroli jakości kolejnymi krokami są: odseparowanie partii podejrzanej, wpis w dokumentacji niezgodności, analiza przyczyn (np. 5Why/Ishikawa) oraz wprowadzenie działań korygujących i zapobiegawczych. Takie postępowanie ogranicza ryzyko wypuszczenia wadliwego wyrobu oraz stabilizuje proces produkcyjny.
