Gdy w magazynie zaczyna brakować miejsca na nowe dostawy, kluczowe jest rozróżnienie między pojemnością składowania (ile towaru da się bezpiecznie i logicznie umieścić) a wydajnością pracy (jak szybko personel obsługuje procesy). Brak miejsca to najczęściej problem pojemności lub organizacji przestrzeni, dlatego najbardziej efektywne jest działanie, które zwiększa wykorzystanie powierzchni i kubatury.
"Optymalizacja układu magazynu i dobór odpowiednich urządzeń technicznych do przechowywania produktów" jest poprawne, ponieważ obejmuje działania systemowe, np. zmianę rozmieszczenia stref, uporządkowanie ciągów komunikacyjnych, dopasowanie regałów do asortymentu, lepsze wykorzystanie wysokości składowania czy ograniczenie obszarów nieużytkowych. Takie kroki realnie zwiększają pojemność i często równocześnie skracają drogi transportowe.
Pozostałe propozycje nie rozwiązują sedna problemu:
- "Zwiększenie liczby dostaw..." może wręcz pogorszyć sytuację, bo powoduje częstsze przyjęcia i większą presję na przestrzeń buforową, bez zwiększania miejsca składowania.
- "Zmniejszenie liczby dostaw..." jest działaniem doraźnym i ryzykownym. Nie poprawia wykorzystania przestrzeni, może obniżyć poziom obsługi i prowadzić do braków towaru, a problem organizacji magazynu pozostaje.
- "Zwiększenie liczby pracowników..." wpływa głównie na tempo operacji (kompletacja, przyjęcie), ale nie zwiększa fizycznej pojemności. Więcej osób nie tworzy dodatkowych miejsc składowania.
W praktyce magazynier-logistyk powinien myśleć: najpierw usprawnić przestrzeń i system składowania, a dopiero potem rozważać działania w zakresie harmonogramu dostaw czy zasobów ludzkich jako uzupełnienie.
